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课程收益：

【课程背景】
设想一下，公司产品从原材料---成品---消费者整个生产过程中，真正对客户有价值的工作时间占整体时间的比例是多少，1/10？1/100？----世界领先现场实践公司的比例仅为1/3000！同等投资、同等规模、相近设备，丰田公司生产效率要比同类企业高30-50%，利润要高100%以上，为什么？丰田公司在持续不断推动全员参与的效率改善活动，而IE技术则是改善活动的有效利器。面对日益激烈的市场竞争，提升效率、降低成本成为现场管理人员和制造工程师重要职责。可很多时候，却不得不面对：
●现场人员对现场的很多情况司空见惯，难以有效发现和挖掘现场问题；
●虽然很想提升生产效率，却苦于无从下手；
●面对大量工序过程中的停滞、多余的程序和动作，如何有效消除；
●生产现场常常出现“人等机”、“机等人”、“这道等那道”、“人等料、料等人”等现象，如何解决；
●多品种小批量，设备频繁换摸换线，如何提升换模换线效率；
●生产现场重复问题屡禁不止，如何有效避免人为疏忽造成的问题……
“工欲善其事，必先利其器”，本课程将帮助现场管理人员和制造工程师有效挖掘和消除现场中各种浪费，系统掌握现场效率分析与改善工具，全面提升现场效率！
【课程受益】
了解现代IE的发展趋势及工业工程的意识与效率观
了解生产柔性单元设计的原理与方法，掌握生产线布置与平衡的方法
了解快速换模与换线的原理，掌握快速换型SMED的四步曲
明确防错的原理和核心思想，掌握防错的具体工具

课程内容：

【课程大纲】
一、现场管理人员效率化必备意识
●现代生产管理发展趋势
●多品种少批量的客户要求的挑战
●生产活动的目的与意义
●生产效率与企业竞争力
二、现场管理人员效率化意识
●增值意识与成本意识
●效率意识
●问题意识与改善意识
●生产效率的衡量指标
三、提高生产效率的基本原则
●ABCDEF法则及运用
●QCDSF法则及运用实例
●WHY-WHY提问法及运用实例
●ECRS原则及运用实例
●经济原则及运用实例
四、生产效率改善的基础与改善方向
●如何在生产现场发现问题
●现场的7种浪费的分析
●如何减少浪费，保持流程增值
●瓶径 平衡物流 5WHY ECRS
五、如何分析与消除流程浪费----程序分析与改善
●ASME的程序分析符号与意义
●流程程序图法－五个符号的分析
●流程图、流程线图
●多产品程序图
●停滞分析
●实例介绍
●研讨与演练
六、如何提高人机利用效率——作业分析与改善(Operation Analysis)
●人机作业分析
●一人多机作业分析
●人一机作业组合干扰研究
●作业者工作站分析
●实例介绍
●研讨与演练
七、如何消除动作浪费——动作分析与改善(Motion Study)
●12种动作浪费
●动作分析的要领
●动作经济原则之应用
●双手对动图
●PTS法简介
●实例介绍
●研讨与演练
八、如何提升工厂内部物流效率
●P-Q分析
●生产线设计与布局
●工厂布局合理性分析与改善
●生产线布置效率分析与改善
●如何缩短物流搬运的距离和时间
●如何提高搬运操作的活性指数
●在制品控制---看板管理的应用
九、如何缩短换模换线时间----快速换模换线（SMED）
●定义与目的
●lead time与Setup time
●换模换线时间的一触化(One Touch)
●七种浪费
●换摸换线作业中的浪费
十、快速换线八步改善曲
●快速换线改善小组
●快速换线八步曲
●快速换线的实例与技巧
●机械加工生产线的快速换线及实例
●冲床快速换线改善实例
●各种器具实例20则
十一、作业标准化(Operation Standardization)
●作业标准书之构成要素
●作业标准书之制作
●作业标准之范例
●研讨及演练
十二、如何防止人为疏忽—POKAYOKE防错法
●不良的产生及其后果
●消除不良的三原则
●防错防呆的目的
●防错防呆的种类
●防错设计的原则与方法
●案例讨论
十三、实例分享与案例讨论